Выбор времени обработки плоскости фланца крана

---

В процессе установки большого крана плоскостность фланца крана изменится. Обычная практика заключается в обработке плоскости фланца крана после сборки и сварки узла основания крана, чтобы гарантировать, что плоскостность фланца крана соответствует требованиям чертежа. В данной статье описывается методика испытаний и процесс обработки плоскости фланца крана перед сборкой и сваркой основания крана. Результаты испытаний показывают, что в условиях схемы подъема и технологии сварки с эффективным контролем деформации плоскостность фланца крана после сборки и сварки узла основания крана изменяется очень мало, что соответствует требованиям конструкторского чертежа. Это экономит время на последующую установку поворотной платформы, сокращает цикл установки крана и позволяет избежать рисков безопасности, связанных с работой на высоте, что приносит судостроительной верфи хорошие экономические выгоды.

В общей конструкции многофункциональных кораблей и различных платформ стало нормой оборудовать большие краны. Как правило, большой кран состоит из основания крана, фланца крана (с собственным цилиндром), поворотной платформы, треноги и стрелы. Среди них база крана в форме круглого неба, которую изготавливает верфь, а остальные покупные. Плоскостность фланца - очень важный технический показатель, он будет
Это напрямую влияет на степень соединения и состояние предварительной затяжки между двумя плоскостями соединительных фланцев. Не так уж и плохо контролировать плоскостность фланца крана, что является основной задачей процесса установки крана. Традиционный метод состоит в том, чтобы сначала собрать и приварить основание крана и фланец крана к компонентам под судном (в дальнейшем именуемым сборкой основания крана), затем собрать и приварить блок основания крана к крану и, наконец, обработать плоскость фланца крана. . Поскольку обработка плоскости фланца крана на судне является высотной операцией, существует риск для безопасности, а время обработки велико, что влияет на цикл установки крана. По этой причине мы прошли тестовую проверку и выбрали компоненты основания крана для сборки и сварки под судном, а затем фланец крана плоский.
Возможность механической обработки поверхности.

2 Метод испытаний

Это испытание проводилось при установке подъемного крана грузоподъемностью 350 т на платформу определенного типа. Конструктивные размеры фланца крана: внешний диаметр фланца 7 590 мм, теоретическая толщина 110 мм, внешний диаметр 7 910 мм, внутренний диаметр 7 470 мм, диаметр окружности центра отверстие под соединительный болт 7 760 мм, а соединительный болт 150 * M60 мм равномерно распределен. На чертеже требуется 1.5 мм для обеспечения плоскостности фланца крана, как показано на Рисунке 1.

Измеряем плоскостность фланца крана в следующих пяти узлах:

• (1) После прибытия фланца крана;
• (2) После сборки основания крана сборка завершена;
• (3) После завершения сварки компонентов основания крана;
• (4) После сборки основания крана сборка полувагонов завершена;
• (5) После завершения сварки компонентов основания крана на судне.

Проанализируйте значение плоскостности и тенденцию изменения каждого узла, чтобы определить возможность обработки плоскости фланца крана после сварки узла основания крана.

3 Результаты испытаний и анализ

3.1 После прибытия фланца крана

Специальным собранием было решено, что плоскостность фланца крана не должна превышать 1.5 мм при поставке изготовителем; Учитывая деформацию передачи и подъема, толщина фланца оставляет 6 ~ 10 мм для вторичной обработки.
Перед подачей фланца крана регулируемая опора оснастки должна быть размещена на выбранной площадке для размещения. Всего имеется 8 опор для инструментов, которые расположены равными частями по окружности нижней горловины цилиндра фланца крана; плоскостность опоры измеряется тахеометром, а плоскостность опоры регулируется в пределах 2 мм путем регулировки высоты опоры; фланец крана После прибытия груза фланец крана устанавливается на опору для крепления через козловой кран верфи. На данный момент плоскостность, измеренная лазерным нивелиром, составляет 3.99 мм. Это связано с тем, что, хотя производитель обрабатывает плоскостность фланца крана с точностью до 1.5 мм, отклонение от плоскостности фланца относительно велико из-за многократного подъема и перемещения. Большое увеличение.

3.2 После сборки основания крана сборка завершена

Регулируемые опоры оснастки устанавливаются на выбранной монтажной площадке. Имеется 12 опор для оснастки, которые расположены равными частями по окружности нижней горловины основания крана; плоскостность опоры измеряется тахеометром, а плоскостность опоры контролируется в пределах 2 мм путем регулировки высоты опоры; база крана находится из песчаного помещения судоверфи. После выхода обратите внимание на то, чтобы отрегулировать направление тележки-перегрузчика, чтобы обеспечить соответствие направления установки базы крана направлению после загрузки; Поднимите основание крана к опоре инструментов, а затем подвесьте фланец крана к основанию крана после простоя в течение 8 часов. Верхняя часть собирается с основанием крана в соответствии с требованиями сборки, указанными на чертежах, и позиционируется с помощью сварочной таблички с кодами. . На данный момент плоскостность, измеренная лазерным уровнемером, составляет 3.38 мм. При этом отклонение от плоскостности фланца крана немного уменьшается. Это связано с тем, что после поднятия фланца крана к верхней горловине основания крана точка опоры увеличивается, что снижает отклонение от плоскостности.

3.3 После завершения сварки компонентов основания крана

Относительно того, что материал фланца крана - EH36, а материал основания крана - EH500.

В процессе сварки следует строго контролировать температуру прослойки, сварочный ток, напряжение и скорость сварки. Перед сваркой предварительно нагрейте свариваемую деталь и окружающую ее поверхность, в 3 раза превышающую толщину листа, до 120 ℃, а температура между слоями составляет ≥ 110 ℃; сварка выполняется четным числом сварщиков одновременно, и каждая секция сварного шва делится на 600 ~ 1 000 мм, и секция отводится назад. Проведена сварка; после завершения сварки и охлаждения сварного шва плоскостность фланца крана составляет 5.42 мм, измеренная с помощью лазерного уровнемера. При этом увеличивается отклонение от плоскостности фланца крана, поскольку сварное соединение находится на расстоянии 1 мм от плоскости фланца крана, а усадка сварного шва в большей степени влияет на плоскостность фланца крана; Кроме того, выполняется сварка сварного шва. Процесс не был полностью симметричным, а температура между сварочными слоями не контролировалась в реальном времени, что привело к увеличению отклонения от плоскостности фланца крана.

Теоретическая толщина фланца крана составляет 110 мм, фактически поступающие товары - 120 мм, и имеется припуск на обработку 10 мм, поэтому припуска на обработку достаточно; плоскостность фланца крана возникает как при сборке основания крана в сборе, так и при сварке корабля. Изменения будут, но поскольку нижняя часть опоры крана отстоит от плоскости фланца крана на 7 906 мм, плоскостность фланца, вызванная сваркой с корпусом, не сильно изменится. Основываясь на приведенном выше анализе, мы считаем, что ключевым моментом является контроль подъемной деформации. Пока подъемная деформация контролируется должным образом, в это время можно выбрать обработку плоскости фланца крана.

Вес подъемной операции рассчитывается в соответствии с процессом подъема: общий вес компонентов основания крана составляет 132.2 т, общий вес крюков 2 # и 3 # козлового крана - 63.7 т; Выдерживают общий вес 160 т (без учета козлового крана). Код подъема расположен в этом положении, а над кодом подъема находится набор самоукрепляющейся базы крана. Сила действует на кольцевую усиливающую пластину, которая мало влияет на плоскостность фланца крана.

Для обработки плоскости фланца используйте комплект усиленных монтажных фрезерных станков, поставляемых со стволом фланца крана. С учетом того, что будут проводиться подъемно-монтажные и сварочные работы базовых элементов крана, плоскостность фланца необходимо обработать до 0.80 мм; после обработки установить на фрезерный станок индикатор часового типа
Измеренная плоскостность составляет 0.75 мм, что намного меньше 1.5 мм, требуемых на чертеже; Толщина фланца измеряется штангенциркулем, а минимальная толщина составляет 115.52 мм, что больше 110 мм, требуемых на чертеже. После завершения обработки плоскости фланца крана усиление исходного корпуса цилиндра не снимается, а набор усиленных опор добавляется на 100 мм ниже нижней плоскости (опорная площадка и корпус цилиндра фланца не снимаются. сварной), и сборка основания крана. Средняя и нижняя части по-прежнему сохраняют два набора сегментированной временной арматуры; готовая плоскость фланца крана после нанесения масла покрывается трехсторонней тканью для предотвращения пыле- и дождевой эрозии; при установке поворотной платформы на более позднем этапе завершите трехстороннюю ткань за час до проведения работ по сносу и удалению масла. Правила подъема и устройство усиления для подъема компонентов основания крана.

3.4 После сборки базы крана сборка на борту завершена.

Для подъема компонентов основания крана используйте козловой кран грузоподъемностью 900 т. Перед подъемом проверьте направление установки основания крана в сборе; Сборка и установка основания крана в сборе и верхней части судовой свайно-крепежной камеры и выполнение ограничительной сварки выполняется после выполнения требований. Длина стесненного сварного шва должна быть не менее 70 мм, а расстояние должно составлять 800 ~ 1 000 мм. Сварка с ограничениями выполняется симметрично четным числом сварщиков одновременно; После сборки и установки плоскостность фланца крана измеряется лазерным уровнемером. Всего измеряется 30 точек, одна точка с интервалом 12 °. Данные измерений показывают, что плоскостность фланца крана немного увеличивается по сравнению с указанными выше 0.75 мм после сборки основания крана в сборе на кране, но она все еще поддается контролю.

3.5 После завершения сварки компонентов основания крана на борту

После завершения сборки крана в сборе с краном были сформулированы следующие меры процесса сварки для контроля деформации: после каждой симметричной сварки швов от 600 до 1 мм измеряется плоскостность поверхности фланца крана. Если требования соблюдены, продолжить сварку остальных участков и измерить плоскостность поверхности фланца крана; Если требования не выполняются, сварку следует немедленно прекратить, а технологический персонал должен изучить и сформулировать контрмеры. После многих измерений плоскостность поверхности фланца крана соответствует требованиям проектных чертежей; после завершения всех сварочных работ и охлаждения сварного шва с помощью лазерного уровнемера измеряется плоскостность фланца крана и измеряется в общей сложности 000 точек. Одна точка каждые 30 °. Данные измерений показывают, что после завершения сварки основания крана в сборе и корпуса из-за термоусадки при сварке плоскостность фланца крана немного увеличивается, и конечное значение составляет 12 мм, что соответствует требованиям дизайнерские чертежи.

Заключение 4

Испытания доказали, что в процессе установки больших кранов, если для эффективного контроля деформации используются опора, схема подъема и сварочный процесс, базовые компоненты крана выбираются для обработки после сборки и сварки базовых компонентов крана. под кораблем. Возможно. Это может сэкономить время для последующей установки поворотной платформы, сократить цикл установки крана и избежать рисков для безопасности, связанных с высотными операциями, а также принести хорошие экономические выгоды судостроительной верфи. Этот опыт заслуживает упоминания и упоминания на других верфях.

Ссылка на эту статью ： Выбор времени обработки плоскости фланца крана

Заявление о перепечатке: Если нет специальных инструкций, все статьи на этом сайте являются оригинальными. Укажите источник для перепечатки: https: //www.cncmachiningptj.com/，thanks！

---

Цех ЧПУ PTJ производит детали из металла и пластика с отличными механическими свойствами, точностью и повторяемостью. Доступны 5-осевые фрезерные станки с ЧПУ.Обработка жаропрочного сплава диапазон, включая обработка инконеля,обработка монеля,Компьютерщик Ascology обработка,Карп 49 обработка,Обработка Хастеллой,Обработка нитроником-60,Hymu 80 механическая обработка,Обработка инструментальной стали,так далее.,. Идеально подходит для применения в аэрокосмической отрасли.CNC-обработка производит детали с превосходными механическими свойствами, точностью и повторяемостью из металла и пластика. Доступны 3-осевые и 5-осевые фрезерные станки с ЧПУ. Мы разработаем с вами стратегию предоставления наиболее экономичных услуг, которые помогут вам достичь вашей цели. Добро пожаловать, чтобы связаться с нами ( sales@pintejin.com ) непосредственно для вашего нового проекта.