Определение станка

Классификация станков

Металлорежущие станки, в основном используемые для резки металла;

Станок деревообрабатывающий для распиловки дерева;

Специальные обрабатывающие станки, выполняющие специальную обработку деталей физико-химическими методами;

Кузнечно-прессовое оборудование. Термин «станки с узким определением» относится только к наиболее широко используемым и наибольшим станкам для резки металла.

• 1. Металлорежущие станки можно разделить на различные типы в соответствии с различными методами классификации.
• 1.1 По способу обработки или объекту обработки его можно разделить на токарный станок, сверлильный станок, сверлильный станок, шлифовальный станок, шестеренку обрабатывающий станок, станок для обработки резьбы, станок для обработки шлицев, фрезерный станок, строгальный станок, вставной станок, протяжной станок, специальный обрабатывающий станок, пильный и гравировальный станок и т. д. Каждый тип делится на несколько групп в соответствии с его структурой или объектами обработки, и каждая группа делится на несколько типов.
• 1.2 В зависимости от размера заготовки и веса станка его можно разделить на инструментальные станки, малые и средние станки, большие станки, тяжелые станки и сверхтяжелые станки;
• 1.3 По точности обработки его можно разделить на обычные прецизионные станки, прецизионные станки и высокоточные станки;
• 1.4 По степени автоматизации его можно разделить на станки с ручным управлением, полуавтоматические станки и автоматические станки;
• 1.5 В соответствии с режимом автоматического управления станком его можно разделить на копировальные станки, станки с программным управлением, станки с цифровым управлением, станки с адаптивным управлением, обрабатывающие центры и гибкие производственные системы;
• 1.6 По сфере применения станки его можно разделить на станки общего, специального и специального назначения.
• 1.7 Существует разновидность автоматического или полуавтоматического станка, основанного на стандартных общих компонентах и ​​небольшом количестве специальных компонентов, разработанных в соответствии с конкретной формой заготовки или технологией обработки. Его называют комбинированным станком.
• 1.8 Для обработки одной или нескольких деталей ряд станков располагаются последовательно и оснащены устройством автоматической загрузки и разгрузки и устройством автоматической передачи заготовки между станком и станком. Сформированная таким образом группа станков называется автоматической производственной линией для обработки резанием.
• 1.9 Гибкая производственная система состоит из группы станков с цифровым управлением и другого автоматизированного технологического оборудования. Он управляется электронным компьютером и может автоматически обрабатывать детали с помощью различных процессов, которые могут адаптироваться к различным производствам.

Станок является основным производственным оборудованием машиностроения. Его разнообразие, качество и эффективность обработки напрямую влияют на уровень технологии производства и экономические преимущества других механических продуктов. Таким образом, уровень модернизации и масштабы станкостроительной промышленности, а также количество и качество станков являются одними из важных показателей промышленного развития страны.

3. Краткая история развития станков.

Токарный станок по дереву, появившийся более чем в 2,000 году до нашей эры, был самым ранним прототипом станка. Во время работы нажимайте педаль на зажиме на нижнем конце веревки, используйте эластичность ветви, чтобы заготовка приводилась в движение веревкой, и используйте ракушку или камень в качестве инструмента, чтобы перемещать инструмент по доске, чтобы разрезать заготовку. Этот принцип до сих пор используется в средневековых токарных станках для упругих стержней и стержней.

В пятнадцатом веке, в связи с необходимостью производства часов и оружия, для часовщиков появились токарные станки и станки для обработки зубчатых колес, а также станки для растачивания стволов с гидравлическим приводом. Около 1500 года итальянец Леонардо да Винчи нарисовал эскизы токарных, расточных, резьбонарезных и внутренних шлифовальных станков, среди которых были новые механизмы, такие как кривошипы, маховики, вершины и подшипникомс. «Тяньгун Кайу», опубликованный династией Мин в Китае, также содержит структуру шлифовального станка, в котором для вращения железной пластины используется ножная педаль, а также песок и вода для резки нефрита.

Промышленная революция восемнадцатого века способствовала развитию станков. В 1774 году британец Уилкинсон изобрел более точный станок для растачивания стволов. В следующем году он использовал этот расточной станок для цилиндров, чтобы удовлетворить требованиям паровой машины Ватта. Чтобы растачивать большие цилиндры, он построил в 1776 году станок для растачивания цилиндров с водяным приводом, что способствовало развитию паровых двигателей. С этого момента станок стал водить по небу. вал с паровой машиной.

В 1797 году токарный станок, изготовленный британцем Мозли, приводился в движение винтом, который мог осуществлять моторизованную подачу и нарезание резьбы, что было серьезным изменением в конструкции станка. Поэтому Мозли известен как «отец британского станкостроения».

В XIX веке в связи с развитием текстильной, энергетической, транспортной и оружейной промышленности один за другим появлялись различные типы станков. В 19 году британец Робертс создал портальный строгальный станок; в 1817 году американец Уитни изготовил горизонтально-фрезерный станок; в 1818 году в США изготовили универсальный цилиндрический шлифовальный станок; в 1876 и 1835 годах он изобрел зубофрезерный станок и зуборезный станок.

С изобретением электродвигателя в станке сначала применялся централизованный привод электродвигателя, а затем широко применялся отдельный привод электродвигателя. В начале двадцатого века, чтобы обрабатывать более точные детали, приспособления были созданы резьбонарезные станки, координатно-расточные станки и резьбошлифовальные станки. В то же время, чтобы удовлетворить потребности массового производства в автомобильной и подшипниковой промышленности, были разработаны различные автоматические станки, контурные станки, модульные станки и автоматические производственные линии.

С развитием электронных технологий Соединенные Штаты разработали первый станок с цифровым управлением в 1952 году; В 1958 году она разработала обрабатывающий центр, который может автоматически менять инструменты для многопроцессорной обработки. С тех пор, с развитием и применением электронных и компьютерных технологий, станок претерпел значительные изменения в методах вождения, системах управления и структурных функциях.

4. Работа станка.

Процесс резания станка осуществляется за счет относительного движения инструмента и заготовки. Движение можно разделить на два типа: движение формирования поверхности и вспомогательное движение.

Движение формирования поверхности - это движение, которое позволяет заготовке получить необходимую форму и размер поверхности. Он включает в себя основное движение, движение подачи и врезание. Основное движение - это движение, которое играет важную роль при удалении лишнего материала с заготовки. Это может быть вращательное движение заготовки (например, токарная обработка), линейное движение (например, строгание на портальном строгальном станке), вращательное движение инструмента (например, фрезерование и сверление) или линейное движение (например, интерполяция и протяжка); движение подачи - это движение инструмента и части обрабатываемой детали, чтобы резка могла продолжать движение, например, поворот державки инструмента, скользящий по направляющей станка при повороте внешнего круга. заключается в том, чтобы инструмент врезался в поверхность заготовки на определенную глубину. Его функция состоит в том, чтобы отрезать материал определенной толщины с поверхности заготовки за каждый ход резания, например, при боковом резании небольшой державки инструмента при повороте внешнего круга.

Вспомогательное движение в основном включает в себя быстрое приближение и извлечение инструмента или заготовки, регулировку положения деталей станка, индексацию заготовки, индексацию держателя инструмента, подачу материала, запуск, изменение скорости, разворот, остановка и автоматическая смена инструмента.

Все виды станков обычно состоят из следующих основных частей: опорных частей, используемых для установки и поддержки других компонентов и деталей, несущих их вес и силы резания, таких как станина и колонна и т. Д .; механизм переключения, используемый для изменения скорости основного движения; подача Механизм служит для изменения скорости подачи; коробка шпинделя используется для установки шпинделя станка; резцедержатель и инструментальный магазин; система управления и эксплуатации; система смазки; система охлаждения.

Приспособления для станков включают устройства загрузки и разгрузки станков, манипуляторы, промышленных роботов и другие приспособления для станков, а также принадлежности для станков, такие как патроны, пружинные патроны с присосками, тиски, поворотные столы и делительные головки.

Показатели для оценки технических характеристик станков в конечном итоге можно отнести к точности обработки и эффективности производства. Точность обработки включает в себя точность размеров, точность формы, точность положения, качество поверхности и точность станка. Эффективность производства включает сокращение времени и вспомогательного времени, а также степень автоматизации и надежность работы станка. С одной стороны, эти показатели зависят от статических характеристик станка, таких как статическая геометрическая точность и жесткость; с другой стороны, они больше связаны с динамическими характеристиками станка, такими как точность движения, динамическая жесткость, тепловая деформация и шум.

5. Будущая тенденция развития станков.

Будущее направление развития станков:

Дальнейшее применение новых технологий, таких как электронная вычислительная техника, новые компоненты сервоприводов, решетки и оптические волокна, упрощение механической конструкции, улучшение и расширение функций автоматизации и адаптация станка для работы в гибкой производственной системе;

Увеличьте скорость основного движения и движения подачи и, соответственно, увеличьте динамическую и статическую жесткость конструкции, чтобы удовлетворить потребности в использовании новых инструментов и повысить эффективность резки;

Повышение точности обработки и разработка ультра-прецизионная обработка станки для удовлетворения потребностей развивающихся отраслей, таких как электронное машиностроение и авиакосмическая промышленность; разрабатывать специальные обрабатывающие станки для обработки труднообрабатываемых металлических материалов и других новых промышленных материалов.

Ссылка на эту статью ： Что такое станок?

Заявление о перепечатке: Если нет специальных инструкций, все статьи на этом сайте являются оригинальными. Укажите источник для перепечатки: https: //www.cncmachiningptj.com/，thanks！

PTJ® обеспечивает полный спектр Custom Precision обработка с чпу китай Services.ISO 9001: 2015 и AS-9100 сертифицированы. 3, 4 и 5-осевая быстрая точность CNC-обработка услуги, включая фрезерование, токарную обработку по спецификации заказчика, возможность обработки деталей из металла и пластика с допуском +/- 0.005 мм. Дополнительные услуги включают ЧПУ и обычное шлифование, сверление,литье под давлением,листовой металл и штамповка.Предоставление прототипов, полный цикл производства, техническая поддержка и полный осмотр. автомобильный, авиационно-космический, пресс-форма и приспособление, светодиодное освещение,основным медицинским, велосипед и потребитель электроника отрасли. Своевременная доставка. Расскажите нам немного о бюджете вашего проекта и ожидаемых сроках доставки. Вместе с вами мы разработаем стратегию предоставления наиболее рентабельных услуг, которые помогут вам достичь поставленной цели. Добро пожаловать, чтобы связаться с нами ( sales@pintejin.com ) непосредственно для вашего нового проекта.